Publicado el 22 julio 2017

Construcción El Gran Manglar: Viaducto más largo de Colombia

Esta es la segunda parte del proceso de producción y montaje de los elementos estructurales  que hacen parte de la construcción del viaducto “El Gran Manglar”. La infraestructura se construye con tecnología de avanzada y el más estricto control técnico. El proceso constructivo se conoce como Sistema de Viga Lanzadora o “Top Down”.

El proceso constructivo del viaducto se divide en dos fases. La Fase 1 se relaciona con la producción de armadura de acero y torones, el pretensionamiento de vigas y pilotes, el vaciado de concreto, el curado (incluye curado con vapor de vigas y pilotes), el desmoldado, el transporte y el almacenamiento. Vea la descripción de esta fase en: Interventoría: Viaducto El Gran Manglar con la más alta tecnología y calidad.

La Fase 2 consiste en el montaje (incluye hincado de pilotes), la colocación de cabezales, el izaje, la ubicación de vigas y el vaciado de losa. Semanalmente se realiza el montaje de dos apoyos, uno en el lado Barranquilla y otro en el lado Cartagena el cual culmina con el vaciado de las secciones de tablero correspondientes a dos vanos.

A continuación se describe cada etapa de la Fase 2,  incluyendo la labor de la interventoría que verifica el cumplimiento integral del objeto de la obra de infraestructura.

FASE DE MONTAJE:

  •  Adecuación zona de hincado:

El constructor demarca el apoyo donde va a realizar el procedimiento de hincado. En esa área se realiza la respectiva tala del mangle (autorizada por la licencia ambiental 1290 de 2015), se retira y se dispone el material orgánico. Si el apoyo está localizado en tierra firme se demarca con señalización de seguridad. En el caso de trabajos en agua se utiliza una barrera tipo cortina flotante, la cual se despliega alrededor del apoyo a intervenir.

La interventoría verifica que la barrera esté correctamente instalada, que no se generen derrames y en caso de que haya un residuo producto del procedimiento del martilleo sea debidamente retirado y dispuesto.

Adecuación zona de hincadoAdecuación zona de hincado

 

 

 

 

 

 

  • Hincado de pilotes:

El elemento prefabricado se ubica de acuerdo al replanteo topográfico y posteriormente se hincan (se clava en el terrero), con la viga lanzadora hasta alcanzar su máxima profundidad. En cada apoyo se colocan seis pilotes.

Una vez el pilote se encuentra en posición vertical, se realiza el control geométrico con un chequeo previo al ingresar al suelo de cimentación, luego se procede con el hincado. Durante este proceso, la interventoría verifica cada uno de los criterios de acuerdo con la zona geotécnica, realizando el respectivo conteo de golpes por metro y tiempo que se toma en bajar. Posteriormente se verifica la posición final del pilote uno por uno, con relación a la posición de diseño.

Hincado de pilotes

hincado-pilotes2

 

 

 

 

 

 

  • Corte de pilotes:

Con una cizalla de punta de diamante incorporada a la viga lanzadora se procede a realizar el corte de los pilotes de acuerdo con la altura requerida para cumplir con la cota de diseño establecida. La interventoría verifica con equipo de topografía la cota de rasante del pilote y registra los datos.

Corte de pilotes

  • Unión de pilotes:

La interventoría verifica la junta de pilotes en la unión mecánica. Este proceso se da en dos etapas, la primera consiste en la colocación de la unión mecánica en cada pilote en el patio de prefabricados y la segunda etapa el empalme, la cual se da durante el proceso de hinca.

Unión de pilotes

Unión de pilotes

 

 

 

 

 

 

  • Colocación Cabezales:

A continuación, se realiza la colocación de las tres secciones que componen el cabezal donde se apoyan las vigas. Luego del montaje de las secciones de viga cabezal sobre los pilotes, la interventoría verifica la cota superior de estos elementos y la localización del grupo de pilotes con relación a la posición final del cabezal.

Colocación de cabezalesColocación de cabezales

 

 

 

 

 

 

  • Tensionamiento cabezal:

Luego de ser colocadas las tres secciones de cabezal se procede al postensionamiento del mismo para evitar con esto posibles desplazamientos de los elementos.

La interventoría verifica que las juntas que unen las tres secciones de cabezal por apoyo estén limpias antes de aplicar el epóxico en las caras internas. Para el postensionamiento se verifica  la instalación de los cables, su ubicación en  la cabeza de anclaje y la ubicación de las cuñas. En el procedimiento de post-tensionado se verifica la secuencia de tensado. Posterior a este procedimiento, se verifica la correcta inyección del “grouting” y vaciado de los tapones y pedestales.

Tensionamiento de cabezal

Tensionamiento de cabezal

 

 

 

 

 

 

 

  • Fundida de pedestal y ubicación de distanciadores sísmicos:

El constructor realiza el amarre de acero, la ubicación de formaleta, el vaciado de concreto de los pedestales  y posteriormente procede a la instalación de los aisladores sísmicos aplicando “grouting” en la platina inferior y superior del elemento para que quede bien adherido. Las vigas se posicionaran sobre los aisladores símicos.

Dentro del proceso de calidad, la interventoría verifica previamente las fichas técnicas de los distanciadores sísmicos. En el proceso de instalación se verifica el correcto empalme de estos elementos en la base de los pedestales y su conexión posterior con las vigas.

  • Izaje de vigas:

Luego del postensado, se realiza el izaje para la colocación de las tres vigas que van por cada luz o vano, a excepción de la zona llamada “y “de repartición que es donde inicia el retorno Cartagena – Cartagena en la cual va un número mayor de vigas.

En este procedimiento de izaje de vigas se verifica el descenso hasta llegar a la posición final. Los elementos prefabricados son liberados una vez que descansen sobre los aisladores sísmicos. Al ser un procedimiento de precisión y de riesgo, la maniobra es realizada por un grupo determinado de trabajadores con un área asegurada.

Izaje de vigas

Izaje de vigasIzaje de vigas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  • Armado de tablero:

Se procede a la colocación del steel deck o formaleta metálica, de las ménsulas para los voladizos y al amarre del acero para la losa o tablero incluido el acero para las barreras de tráfico. Este sistema constructivo garantiza que durante el proceso de fundida de la placa superior, no se contamine la ciénaga.

La interventoría inspecciona la correcta colocación del steel deck y verifica el acero de refuerzo de acuerdo con los planos de taller. Una vez liberado el acero por parte del interventor, el constructor programa el vaciado.

Armado de tablero

Armado de tablero

Armado de tablero

Armado de tablero

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  • Vaciado de concreto:

Finalmente, se realiza el vaciado o colocación de concreto por medio de bomba estacionaria, se aplica anti sol y se mantiene humectada para evitar posibles fisuras.

En el momento del vaciado del concreto, la interventoría verifica la formaleta y el vibrado. Posteriormente realiza la respectiva toma de muestras. Una vez fundida la placa superior, se realiza verificación topográfica y se trascribe en el reporte de nivelación de losas post vaciado.

Armado de tablero vaciado del concreto

 

 

 

 

 

 

 

El Viaducto El Gran Manglar hace parte del corredor Barranquilla – Cartagena, que es una de las concesiones viales de cuarta generación.

La interventoría técnica, económica, financiera, jurídica, administrativa, operativa, medio ambiental y socio predial de los contratos de concesión de este proyecto es realizada por MAB INGENIERÍA DE VALOR.

 

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Publicado el 14 julio 2017

Interventoría: Viaducto El Gran Manglar con la más alta tecnología y calidad

La Interventoría en obras de infraestructura es un componente clave para la verificación del cumplimiento integral de su objeto. La verificación técnica es una de las principales tareas que debe cubrir el interventor para garantizar la calidad de obra. Se trata del control y validación de los diferentes componentes estructurales, se construyen bajo los lineamientos del diseño y cumpliendo las normas técnicas vigentes.

El Viaducto El Gran Manglar, que se construye en La Ciénaga de la Virgen, al norte de Cartagena, actualmente es una de las mega obras en construcción, que recibe un exhaustivo control técnico. Y no es para menos, se trata de la construcción del viaducto más largo del país y adicionalmente con un proceso constructivo innovador denominado “Top Down” o Sistema de Viga Lanzadora.

Este método constructivo garantiza la preservación ambiental de la zona de manglares y ciénaga, pues permite transportar y colocar elementos prefabricados sobre la Ciénaga de La Virgen hasta su posición final sobre cada uno de los pilotes del puente.

Esta es la primera, de dos entregas, en donde les presentaremos el proceso constructivo y los principales elementos verificados como parte del trabajo de interventoría en el proyecto. Corresponde ésta a la Fase 1 del proyecto, relacionada con la producción de armadura de acero y torones, pretensionamiento de vigas y pilotes, vaciado de concreto, curado, desmoldado, transporte y almacenamiento.

FASE 1 DE PRODUCCIÓN:

  • Amarre de Acero

El proceso constructivo del Viaducto se inicia con el amarre de acero de los diferentes elementos que lo conforman como son las vigas, los pilotes y los cabezales. Una vez ubicado el acero en la plantilla de refuerzo, la interventoría revisa la figuración y número de barras de acuerdo con los planos de diseño.

Amarre de acero Viaducto El Gran Manglar

Amarre de acero- Viaducto El Gran Manglar en Cartagena, Colombia

 

 

 

 

 

  • Pretensionamiento:

Antes del pretensionamiento, la interventoría revisa y verifica la colocación, ubicación y número de torones (el torón es un cordón de conformación simple de varios hilos de alambres de acero). Se realiza entonces el pretensionamiento de los cables de diámetro 5/8” ubicados en las vigas de longitud entre 31 m a 36 m. La interventoría toma registro de la elongación de los cables, número de cable tensionado y carretel de procedencia.

Los pilotes son huecos con un diámetro de 1.0 metros y longitudes variables entre 17 metros y 36 metros, se fabrican pilotes enteros, superiores e inferiores, estos dos últimos se empalman con una unión mecánica.

Pretensionamiento de cablesPretensionamiento de cables

 

 

 

 

 

 

 

  • Vaciado de concretos:

Posteriormente se procede con el vaciado del concreto de los diferentes elementos. El concreto utilizado es acelerado a 14 horas para realizar su movilización.

La interventoría verifica la temperatura al momento del descargue, el porcentaje de vacíos y asentamiento. De igual forma, toma el registro del número de viajes, volumen con relación al molde que  se verifica que esté en condiciones óptimas,  con desmoldante y que se garantice el recubrimiento del acero, entre otros.

Vaciado de concreto. Viaducto sobre Ciénaga de La Virgen

Vaciado de concreto

 

  • Curado del concreto:

El curado del concreto es el proceso por el cual se mantiene una temperatura y un contenido de humedad adecuados, durante los primeros días después del vaciado, de modo que se desarrollen las propiedades de resistencia y durabilidad. El proceso de curado inicial se realiza con vapor para las vigas y pilotes, el cual debe lograr un gradiente de temperatura de 66 grados centígrados, para luego disminuirlo gradualmente hasta el tiempo máximo de curado, que es de 14 horas.

En este proceso, la interventoría hace una inspección visual del elemento vaciado para garantizar que quede totalmente cubierto y que se ubiquen las muestras de concreto previamente tomadas, cerca de la formaleta y se retiren a las 14 horas de tal forma que se pueda verificar que se ha alcanzado la resistencia inicial adecuada para vigas y pilotes antes de proceder a desmoldado y retiro a acopio.

En las últimas cuatro horas del curado con vapor el gradiente de temperatura disminuye a un valor cercano a la temperatura ambiente. Los cabezales se desmoldan a las 14 horas cuando hayan completado la resistencia específica.

Para garantizar un completo curado del material, una vez dispuestos los elementos en el patio de prefabricados, se continúa el proceso con antisol (una emulsión acuosa de parafina que, al aplicarse sobre el concreto, forma una película impermeable que evita la pérdida prematura de humedad), hasta llegar a la edad de los 28 días, fecha prevista para alcanzar su máxima resistencia.

Curado del concreto

Curado de concreto

 

  • Traslado de elementos:

Al cumplir la resistencia mínima requerida para su movilización, los elementos son trasladados al patio de acopio para su adecuación y almacenamiento. Posteriormente se trasladarán al sitio de ubicación definitiva.

Antes de izar y retirar los elementos del área de vaciado, la interventoría verifica la resistencia mínima exigida a las 14 horas. El elemento es levantado con la ayuda de dos grúas pórtico de llanta desde los puntos de apoyo y luego llevado cuidadosamente al sitio de acopio. Este procedimiento es verificado por personal del constructor y de seguridad de la interventoría.

Traslado de elementos Viaducto El gran manglar en Cartagena

Traslado de elementos Viaducto El Gran Manglar
Patio de acopioPatio de acopio

 

 

Durante todo el proceso, la interventoría verifica la calidad de los procesos y elementos, y determina si es necesario realizar algún tipo de reparación.

El viaducto El Gran Manglar, que hace parte de la Concesión 4G Cartagena -Barranquilla, disminuirá el tiempo de desplazamiento entre ambas ciudades e aproximadamente media hora.

MAB INGENIERÍA DE VALOR realiza la interventoría técnica, económica, financiera, jurídica, administrativa, operativa, medio ambiental y socio predial de los contratos de concesión correspondiente al corredor concesionado Cartagena-Barranquilla y Circunvalar de la Prosperidad, que incluye el Viaducto.

Próxima entrega: Proceso constructivo y elementos de verificación en la fase II del Viaducto El Manglar.

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Publicado el 2 julio 2017

Listo el mantenimiento de la pista del Aeropuerto de San Andrés

En cuatro años el aeropuerto Gustavo Rojas Pinilla, que sirve a la isla de San Andrés, aumentó en 52 por ciento su actividad, al pasar de mover 1 millón 386 mil pasajeros en 2013, a 2 millones 109 mil en 2016, según datos de la Aeronáutica Civil.

Las cifras son positivas para la economía de la isla, cuyas principales actividades económicas son el turismo y el comercio, pero la realidad de los viajes no había sido tan buena para los turistas, quienes durante ese tiempo padecieron cierres frecuentes y retrasos en los vuelos debido al deterioro de la pista del aeropuerto, que presentaba baches y desprendimiento de la capa de asfalto.

La Aerocivil abrió una licitación pública para el mantenimiento de la pista y la plataforma, que fue adjudicado al Consorcio Aeropistas, mediante un contrato firmado por valor de 56 mil millones de pesos.

Entre las primeras adecuaciones que llevó a cabo el consorcio, están la intervención de la totalidad de la estructura de pavimento de la pista, de algo más de 2 kilómetros de largo y 45 metros de ancho; y la pavimentación de sus zonas de berma, de 3,5 metros de ancho cada una. También se mejoraron las redes eléctricas y las ayudas visuales de pista y calles de rodaje del aeropuerto, ubicado en el norte de la isla, a seis metros sobre el nivel del mar.

Para las obras se requirió la instalación de una planta portátil de producción de pavimento, dado que San Andrés carece de una planta permanente.

La ejecución del contrato finalizó el 20 de mayo de 2017 y contó con la interventoría técnica y administrativa de MAB Ingeniería de Valor.

 

 El Aeropuerto de San Andrés

mantenimiento pista San AndrésEl aeropuerto internacional Gustavo Rojas Pinilla se terminó de construir en 1959 y recibe su nombre porque fue el general quien le dio a la isla el estatus de puerto libre, lo que implicó la construcción de la terminal para hacer frente al reto económico. Su primer nombre, sin embargo, fue Aeropuerto Sesquicentenario.

La terminal aérea tuvo una remodelación en 1994 y a partir de 2007 fue operada por la sociedad concesionaria CASYP S.A. En 2014 la Agencia Nacional de Infraestructura (ANI) determinó la terminación anticipada del contrato con dicha concesionaria, por lo cual el aeropuerto pasó a ser administrado, operado y explotado directamente por la Aeronáutica Civil.

Actualmente el Gobierno Nacional prepara un nuevo plan maestro que trazará la hoja de ruta del aeropuerto para los próximos 30 años.

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